Blisk
は、航空整備士のブリスクについてです。すべての人間を破壊するブリスクのために！シリーズ、すべての人間を破壊するを参照してください ！2。 ブリスク（かばんのブレード付きディスク）であるターボ機械のロータディスク及びブレードの両方を含む成分。これは、エンジンコンプレッサーの重要なコンポーネントとして機能し、燃焼が発生するのに十分な量の圧縮空気がエンジンに入るのを可能にします。ブリスクは一般に、シングルブレードの従来のローターよりも優れた空気力学を持ち、軽量です。各ブリスクは、個別の取り外し可能なブレードで組み立てられたディスクではなく、単一の部品で構成されています。それらは、付加的に製造されるか、一体鋳造されるか、固体の材料片から機械加工されるか、または個々のブレードをローターディスクに溶接することによって製造され得る。この用語は、主に航空宇宙エンジンの設計で使用されます。ブリスクは、一体型ブレードローター（IBR）。
CNCフライス盤の一体型軸流圧縮機ブリスク
コンテンツ
1 歴史2 利点 3 短所
4 プロセス
4.1 全般的 4.2 測定と検査 4.3 アダプティブマシニングを使用したブリスク修復
5 参考文献
6 外部リンク
歴史
ブリスク製造は1980年代半ばから使用されています。これは、1985年にSermatech-Lehr（現在はGKN Aerospace として知られています）によってT700 ヘリコプターエンジンのコンプレッサーに最初に使用されました。それ以来、その使用は、コンプレッサーとファンブレードローターの両方の主要なアプリケーションで増加し続けています。例としては、ロケットダインRS-68ロケットエンジンやゼネラルエレクトリックF110ターボファンなどが
統合打撃戦闘機のF-35Bバリアントは、ブリスクを使用して短い離陸と垂直着陸を実現します。
エンジンメーカーのCFMInternationalは、本格的なリグテストを完了したLeap-Xデモンストレーターエンジンプログラムのコンプレッサーセクションでブリスクテクノロジーを使用しています。 スホーイスーパージェット100で使用されるPowerJetSaM146エンジンにも、ブリスクが装備されています。
ゼネラルエレクトリックのTechXエンジンもブリスクを使用します。ザGEnxのは、既にいくつかの段階でブリスクを使用します。
エンジンメーカーのEDACTechnologiesは、現在、Hanwha Aerospace USAは、ブリスクおよびIBR製造の世界一のグローバルサプライヤーです。
利点
ガスタービンで使用されるブリスクのモデル
裸のコンプレッサーディスクを作成して後でブレードを取り付ける代わりに、ブリスクは2つを組み合わせた単一の要素です。これにより、ブレードをディスクに（ネジやボルトなどで）取り付ける必要がなくなり、コンプレッサーのコンポーネント数が減ると同時に、抗力が減り、エンジンの空気圧縮の効率が向上します。従来のタービンブレードに見られるあり継ぎアタッチメントを排除することで、亀裂の発生とその後の伝播の原因が排除されます。
最大8％の効率改善が可能です。
短所
小さなへこみを超えて一体型ブレードのローターブレードが損傷した場合は、エンジンを完全に取り外して、ローターを交換するか、可能であれば交換用ブレードを溶接する必要がこの性質の維持は飛行ラインでは行うことができず、多くの場合、専門の施設で行う必要が一体型ブレードのローターブレードは、典型的なタービンブレードのアリ溝アタッチメントの自然な減衰がもはや存在しないため、厳密な調和振動試験と非常に高い基準への動的バランス調整を受ける必要が
プロセス編集
全般的
ブリスクは、CNCフライス盤、インベストメント鋳造、電解加工、3D印刷、溶接など、いくつかの異なる製造プロセスで製造できます。「ニアネット」部品形状の摩擦圧接を使用してそれらを製造するための研究が行われており、その後、最終的なブリスク形状に機械加工されます。
測定と検査
ATOSScanBoxのサンプルブリスク
ブリスクの測定と検査は、製造プロセスの最後に実行されるエンジン性能を保証するために重要です。従来、これはCMMなどの触覚デバイスを使用して実現されていましたが、ジオメトリと要件が増えるにつれて、最近の工場ではATOSScanBoxなどのシステムを使用して3Dスキャンを実行する傾向がこれには、触覚デバイスと比較して測定速度が速いという利点がありますが、3Dデータを収集して設計特性に関連付けることができます。3Dデータを使用して、この方法で部品をカタログ化できます。これは、デジタルツインと呼ばれることもあり、製品のライフサイクル全体を監視できます。
アダプティブマシニングを使用したブリスク修復
エンジンで実行されるブリスクには、独自の一連の固有の要件が部品がエンジンに入った後、顕著な量の損傷と摩耗が発生します。損傷と摩耗が設計当局によって設定されたしきい値の範囲内であれば、ブリスクを修理できる可能性が
ブリスクコンポーネントの修復は複雑であり、最初にコンポーネントの正確な3D表現が必要です。これを行う最も簡単な方法は、製品を3Dスキャンすることです。部分が走査された後、STLファイルは等CNCコード生成ソフトウェアに渡すことができるNX CAM。ツールパスは、適応加工と呼ばれるプロセスで名目上生成されたCADではなく、測定された形状に合うように再生成されます。
このプロセスでは、通常、ブレードの一部またはすべてを取り外し、その後、おおよそのサイズに溶接してから、最終的に翼の形状に機械加工して仕上げます。
参考文献
^ GKNエアロスペース。
^ Zolfagharifard、Ellie（2011年3月28日）、「ジョイントストライクファイター用のロールスロイスのLiftSystem」、エンジニア 。
^ 「未来の選択」、Aviation Week＆Space Technology、170（10）、p。2009年3月37日、9日 。
^ Burchell、Bill（2010年11月2日）、「Powering Up Next-Gen Engine MRO」、Aviation Week 。
^ クロフト、ジョン（2010年5月19日）、「新世代のGEターボファンをリードするGE TechXエンジンセット」、Flightglobal 。
^ Younossi、O; etal。（2002）、Military Jet Acquisition：Technology Basics and Cost-Estimating Methodology、RAND Corporation、pp。29–30、ISBN 0-8330-3282-8。
^ クロフト、ジョン（2010年10月21日）、「NBAA：GE TechXファンのブリスクはすべての話題です」、Flightglobal.com 。
^ 「メタリックは製造の進歩でカムバックする」、航空週間、2013年6月5日 。
^ 「GOM、翼型用ATOS 5、3Dスキャナーを使用したブリスク測定と検査」。
^ 「適応加工プロセスの概要」。
^ 「ロールスロイスブリスク修理プロセス」。
外部リンク
コモンズには、ブリスクに関連するメディアが
LiftFanブリスク、ロールスロイス、2003年3月。
事実、ロールスロイス、2006年10月19日にオリジナルからアーカイブ。
メディア、ロールスロイス、2006年9月21日にオリジナルからアーカイブ。”